Equipo planetario de sinterización en polvo

Características del producto

 

1. alta precisión
La tecnología de metalurgia en polvo puede lograr una precisión dimensional extremadamente alta y un control de tolerancia posicional en la fabricación de engranajes planetarios . en comparación con los métodos de procesamiento tradicionales, la formación de moldes y la sinterización de precisión de la precisión pueden garantizar mejor la consistencia dimensional y la calidad de la superficie de las partes clave de los engranajes {{1. Alta precisión El meshing puede reducir la pérdida de fricción entre los engranajes de los engranajes, la baja calidad de la superficie, mejorar la transmisión de los engranajes de los engranajes. y más estable, y también ayuda a mejorar la economía de combustible .

 

2. Excelente rendimiento mecánico
• High strength and toughness: Through reasonable powder formula design and optimized sintering process, powder metallurgy planetary gears have good comprehensive mechanical properties, can withstand high torque, are not easily deformed or damaged under complex working conditions, and can maintain stable structural strength and toughness even after long-term use, effectively avoiding failures caused by fatigue failure, improving the reliability and durability of the transmission system, reducing maintenance costs and tiempo de inactividad .
• Good wear resistance: Powder metallurgy materials can increase surface hardness and enhance wear resistance by adding wear-resistant alloy elements or using surface treatment techniques at positions where there is relative motion and friction in gear contact. This can enable gears to better resist wear throughout their entire service life, maintain good fit accuracy, ensure stable transmission system performance, extend component replacement cycles, and reduce usage Costos .

 

3. diseño liviano
When manufacturing planetary gears using powder metallurgy technology, lightweight goals can be achieved by optimizing structural design and controlling material density without compromising component performance. Compared to traditional casting or forging gears, it can reduce its own weight while ensuring sufficient strength and stiffness, which helps to lower the overall weight of the car, reduce inertia resistance, make the car travel more flexible and lightweight, indirectly reduce fuel consumption and emisiones de escape, y cumpla con la protección del medio ambiente y los conceptos de ahorro de energía .

 

4. moldeado integrado de formas complejas
La tecnología de metalurgia en polvo puede usar moldes para dar forma a varias formas complejas necesarias para los engranajes de una sola vez, evitando el tedioso proceso de procesamiento y ensamblaje de procesos múltiples en métodos de mecanizado tradicionales . Este método integrado de moldeo mejora la eficiencia de producción, reduce los costos de producción, minimiza los problemas de concentración de estrés y sellado causadas por esplénesis y mejora la calidad general y la confiabilidad de los componentes {1.}}}}}

 

5. Tasa de utilización de material alta y rentabilidad significativa
En el proceso de producción de metalurgia en polvo, existen materias primas en forma de polvo . a través de un relleno y formación de moho preciso, los materiales pueden utilizarse al máximo y los desechos pueden reducirse . en comparación con los procesos de corte tradicionales, la tasa de utilización de materiales suele ser más alta, lo que hace que los engranajes planeturos de metaleturgy en polvo sean un alto rendimiento de un alto rendimiento de rendimiento de alto rendimiento, lo que garantiza un alto rendimiento de un alto rendimiento en un alto rendimiento de rendimiento.

 

 

Producto	Equipo planetario de sinterería de resistencia de desgaste de alta precisión personalizada de alta precisión de fábrica
Flujo de proceso	Impregnación de aceite para mezclar en polvo
Material	FC0208/FN0208
Especificación	Personalizado
Tratamiento superficial	Impregnación de aceite de enfriamiento de alta frecuencia CNC
Moq	5000 pcs

Solicitud	Motor, automóviles eléctricos, motocicleta, maquinaria, marina, juguete, maquinaria agrícola, automóvil

 

 

Los engranajes planetarios de sinterización en polvo son los componentes centrales de los sistemas de transmisión de precisión, como las transmisiones automotrices, y sus indicadores de rendimiento afectan directamente la confiabilidad del sistema . según las aplicaciones de la industria y los estándares de prueba, los indicadores de rendimiento básicos y los métodos de evaluación son los siguientes:
1, indicadores clave de rendimiento
① Fuerza
Resistencia a la flexión: determina la capacidad de los engranajes para resistir las cargas y evitar la fractura de la raíz . La metalurgia en polvo mejora la resistencia al optimizar la relación de composición de polvo de hierro (como el contenido de carbono/cobre) .
Resistencia a la compresión: el soporte planetario debe resistir el alto par transmitido por los engranajes planetarios y asegurarse de que no se deforma en condiciones de alta presión .
② Resiliencia
Evite la fractura frágil de los engranajes bajo cargas de impacto . Esto se logra ajustando el proceso de sinterización (como el control de temperatura) y agregando polvos metálicos resistentes (como aleaciones a base de cobre) .
③ Resistencia al desgaste
Reduzca el desgaste de la superficie del diente y extienda la vida útil . dependiendo principalmente de dos aspectos:
Optimización de materiales: agregar elementos de aleación resistentes al desgaste (como MO, CR);
Tratamiento de superficie: endurecimiento por peing de disparos, recubrimiento lubricante sólido (como PTFE) para reducir el coeficiente de fricción .
④ Resistencia a la fatiga
Asegúrese de que el engranaje no experimente fractura por fatiga bajo cargas alternativas (como parada de inicio frecuente) . Peening puede formar una capa de tensión de compresión en la superficie, retrasando el inicio de grietas .
⑤ Precisión geométrica y rendimiento de la superficie
Precisión dimensional: tolerancia de instalación del engranaje planetario de control de control de moho (nivel de ± 0.02 mm), asegurando malla lisa;
Rugosidad de la superficie: afecta la eficiencia de la transmisión y debe reducirse a AR menor o igual a 0.8 μ m a través de la molienda/pulido

 

2, Métodos de prueba y evaluación

① Prueba de rendimiento mecánico de material

Índice	Método de prueba	Referencia estándar
Fuerza de flexión	Prueba de flexión de tres puntos (ISO 3325)	Determinación del límite de rodamiento de raíz dental
Dureza	Tester de dureza de Rockwell (escala HRC)	Evaluar el efecto de endurecimiento de la superficie
Resiliencia	Prueba de impacto de Charpy (ISO 5754)	Analizar la energía absorbida por la fractura

 

② Resistencia al desgaste y pruebas de fatiga
Prueba de resistencia al desgaste: en primer lugar, a través de la prueba de banco, simula condiciones de trabajo reales y mida la pérdida de masa después de 10000 ciclos; El segundo es usar un probador de desgaste de disco PIN para probar el coeficiente de fricción y cuantificar el efecto de lubricación del recubrimiento .
Prueba de resistencia a la fatiga: utilizando la prueba de fatiga de flexión rotacional (como ISO 1143) para determinar el límite de fatiga; A través de la prueba de banco de transmisión, cargue el torque alterno hasta que el engranaje falle y registre el número de ciclos .

 

③ Geometría e inspección de superficie
Detección de rugosidad: use un interferómetro láser o interferómetro de luz blanca con una precisión de ± 0 . 01 μ m para detectar la rugosidad de la superficie de los engranajes.
Detección de precisión del perfil del diente: use centros de medición de engranajes, como la serie Klingelnberg P, para analizar la desviación del perfil de dientes .
Detección de microestructura: Observe la distribución de poros y la densidad de sinterización a través de un microscopio metalográfico, y la densidad objetivo generalmente se requiere para ser mayor o igual a 7 . 2g/cm ³.

 

④ Verificación de rendimiento dinámico
Pruebas NVH: monitoree el ruido de malla de engranaje en la cámara anecoica, con un requisito objetivo de menos o igual a 75dB .
Prueba de eficiencia de transmisión: comparando la potencia de entrada y salida, la eficiencia de transmisión optimizada puede alcanzar más del 98%

 

 

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